在汽车产业迈向电动化、东动轴端汽智能化、风传网联化的有限时代背景下，作为国内汽车传动系统核心供应商之一的公司杆东风传动轴有限公司，正以技术创新为驱动，加速加快智能制造升级步伐，智能造高持续提升产品竞争力，化转致力于打造全球领先的型打新标传动系统解决方案提供商。

近日，车零东风传动轴有限公司宣布其位于湖北十堰的部件智能生产基地完成二期扩建工程，新增自动化装配线和数字化检测系统正式投入运行。东动轴端汽该项目总投资达3.8亿元，风传年新增传动轴产能40万套，有限标志着公司在智能制造和精益生产方面迈出了关键一步。公司杆

东风传动轴有限公司成立于1985年，加速隶属于东风汽车集团产业链核心企业，专注于各类商用车、乘用车及新能源车型传动轴总成的研发、制造与销售。历经近四十年的发展，公司已成长为国内传动轴行业技术领先、规模领先的企业之一，产品广泛配套于东风商用车、东风日产、东风柳汽、一汽解放、陕汽重卡等主流整车企业，并远销东南亚、中东、非洲及南美市场。

“传动轴虽小，却是整车动力传输的‘生命线’。”公司总经理李建明表示，“面对新能源汽车对轻量化、高效率、低噪音的更高要求，我们必须加快技术迭代，推动产品向高端化、智能化、绿色化发展。”

近年来，随着新能源商用车市场快速增长，传统传动系统面临全新挑战。东风传动轴敏锐把握市场趋势，组建了由30余名高级工程师领衔的研发团队，重点攻关新能源车型专用传动轴技术。2023年，公司成功推出国内首款适用于8吨级以上电动物流车的碳纤维复合材料传动轴，产品重量较传统钢制传动轴减轻40%，扭矩传输效率提升15%，并具备优异的抗疲劳性能，已通过国家汽车质量监督检验中心的全部测试，获得多家新能源车企的批量订单。

在智能制造方面，东风传动轴全面推进“数字工厂”建设。新投产的智能生产线集成工业机器人、视觉识别系统、MES制造执行系统和大数据分析平台，实现从原材料入库到成品出库的全流程自动化管控。关键工序如动平衡检测、花键压装、总成装配等均采用高精度伺服控制技术，产品一致性达到国际先进水平。同时，公司引入AI质量预测模型，可提前识别潜在缺陷，将出厂不良率控制在0.08‰以下，远优于行业平均水平。

“我们不仅是在制造产品，更是在构建一个可持续发展的制造生态。”李建明介绍，公司在绿色生产方面也持续发力。新厂区配备光伏发电系统，年发电量超600万千瓦时，可满足30%的生产用电需求；废水循环利用系统实现零排放；所有涂装工序均采用水性环保涂料，VOCs排放量下降70%。

在市场拓展方面，东风传动轴坚持“双轮驱动”战略：一方面深化与国内主机厂的战略合作，成为多家车企的A级供应商；另一方面积极布局海外市场，在泰国设立海外服务中心，在墨西哥筹建KD组装工厂，进一步贴近客户需求，提升本地化服务能力。

2024年上半年，公司实现营业收入12.6亿元，同比增长18.3%；研发投入占比达4.7%，高于行业平均。目前，公司拥有有效专利156项，其中发明专利28项，主导或参与制定国家及行业标准12项。

展望未来，东风传动轴有限公司已制定“十四五”战略规划，明确提出到2025年实现“三个50%”目标：新能源产品占比超过50%，智能化产线覆盖率超过50%，海外业务收入占比突破50%。同时，公司将加大在智能扭矩管理、电驱动集成传动模块等前沿领域的研发投入，积极融入全球汽车产业变革浪潮。

业内专家指出，在全球汽车产业深度重构的今天，东风传动轴通过持续的技术创新和智能制造升级，不仅巩固了在国内市场的领先地位，也为我国汽车核心零部件企业实现高端突破提供了可借鉴的发展范式。

随着中国汽车工业由“制造”向“智造”加速转型，东风传动轴有限公司正以坚实步伐，走在高质量发展的新赛道上，为中国智造注入强劲动力。